मॅचा सॅशे: आकार, आवरण आणि भरण्यासंबंधी शिफारसी

मॅचा सॅशे: आकार, आवरण आणि भरण्यासंबंधी शिफारसी

मॅचा पॅकचे सॅशे तपशील पत्रकावर (specification sheet) सामान्य वाटू शकतात, परंतु पॅकिंग लाइनवर त्यांची कामगिरी खराब असू शकते. बारीक पावडर दाण्यांपेक्षा वेगळ्या प्रकारे कार्य करते: बारीक पावडरमध्ये हवा मिसळू शकते, ती एकमेकांना जोडू शकते आणि स्थिर विद्युतभार (static charge) वाहून सीलच्या भागात प्रवेश करते. या प्रभावांमुळे डोसची अचूकता, वेब-ट्रॅकिंग, सीलिंग आणि ग्राहक सॅशे कसा रिकामा करतो यावर परिणाम होतो.

हे मार्गदर्शक मॅचाच्या सॅशेच्या जुळणीवर उत्पादन-अभियांत्रिकी दृष्टिकोन मांडते. तसेच, फिलरमध्ये कोणत्या गोष्टींची चाचणी करणे आवश्यक आहे, फिल्म आणि मशीन यांच्यातील आंतरक्रिया आणि वारंवार येणाऱ्या दोषांचे मूळ कारण कसे शोधता येईल, यावरही ते लक्ष केंद्रित करते. घोषित निव्वळ वजनात बसणाऱ्या डिझाइनऐवजी, वारंवार उत्पादन करता येईल असा सॅशे तयार करणे हे उद्दिष्ट आहे.

पावडर बिहेवियर प्रोफाइलने सुरुवात करा.

शुद्ध माचा, गोड मिश्रणे आणि लॅटे ब्लेंड्स यांच्या कणांचा आकार, घनता आणि प्रवाहीपणामध्ये फरक असू शकतो. आर्द्रतेमुळे, किंवा हाताळणीमुळे वा घटकांच्या प्रमाणामुळे, प्रत्येक लॉटमधील मिश्रणातही फरक असू शकतो. सॅशे किंवा फिलरच्या स्वरूपात निवडण्यापूर्वी, प्रत्यक्ष उत्पादनातील पावडर नेहमी वास्तविक वातावरणात पाहून घ्या.

प्रवाहावर परिणाम करणाऱ्या आदानातील बदलांची नोंद करा.

• प्रतिनिधी नमुन्यांची सर्वात कमी आणि सर्वात जास्त स्थूल घनता.
• वाहतूक, हॉपर आणि कंपनानंतरची गतिशीलता.
• पूल बांधण्याची, घट्ट होण्याची, एकत्र चिकटण्याची किंवा धूळ उडवण्याची क्षमता.
• ज्या खोलीत भरण्याची योजना आहे, तेथील तापमान आणि आर्द्रता.

डोसिंग सिस्टमशी जुळणारे सूत्र.

डोसिंग प्रणाली अशा प्रकारे असावी की, पावडरची जास्त हालचाल न होता, एका लहान लक्ष्यित वजनाचा डोस वारंवार दिला जाईल. बारीक पावडरसाठी ऑगर प्रणाली योग्य ठरू शकते, परंतु हॉपरमधील हालचाल, कट-ऑफ नियंत्रण आणि वेग यांचेही प्रयोग करून पाहिले पाहिजेत. जे गोड मिश्रणात प्रभावी ठरते, ते शुद्ध माचामध्ये प्रभावी ठरेलच असे नाही.

प्रत्यक्ष फिलरवरील डोस नियंत्रणाचे मूल्यांकन करा

• सामान्य गतीमधील सरासरी डोस आणि वजनातील फरक/वैयक्तिक वजनातील भिन्नता.
• स्टार्टअप, रिफिल आणि रनच्या शेवटीची कामगिरी.
• नोजलच्या आणि सॅशेच्या भोवती पावडर गळणे.
• साफसफाईचा वेळ आणि फॉर्म्युलेशनमधील शिल्लक राहणे.

धूळ सीलपर्यंत पोहोचण्यापूर्वीच स्वच्छ करा.

सील दूषित होणे ही सहसा पावडरच्या थराची समस्या नसून, पावडरचे प्रमाण आणि हवेच्या प्रवाहाची समस्या असते. एका प्रकारात पावडर जास्त प्रमाणात गळून सॅशेमध्ये पसरू शकते, तर दुसऱ्या टोकाला, नोझल खूप मोठे असल्यामुळे ते छिद्राला घासले जाऊ शकते. विस्थापित झालेली हवा धूळ वरच्या सीलच्या भागाकडे देखील वाहून नेऊ शकते.

स्रोतावर पावडरची हालचाल कमी.

• नोझल आणि सॅशे यांच्यातील पडण्याचे अंतर कमीत कमी करा.
• नोझल मध्यभागी ठेवा आणि ते बाजूच्या सीलपासून मुक्त ठेवा.
• एक्स्ट्रॅक्शन अशा प्रकारे समायोजित करा की ते उत्पादन वेगळे खेचून आणणार नाही.
• जेव्हा वरचे सील लावणे शक्य असेल, तेव्हा स्थिरावण्यासाठी वेळ दिला पाहिजे.

मशीनच्या क्लिअरन्सच्या आधारावर सॅशेचे आकारमान निश्चित करा.

सॅशेचा आकार हा डोसच्या प्रमाणातील अनेक घटकांपैकी केवळ एक आहे. मशीनमध्ये नोजलची पुरेशी रुंदी, उत्पादनाचा प्रवाह आणि मोकळी जागा, तसेच स्वच्छ टॉप-सीलची जागा असणे देखील आवश्यक आहे. खूप पातळ सॅशेमुळे सामग्रीचा वापर कमी होऊ शकतो, परंतु त्यामुळे मशीनमध्ये अडथळा येऊ शकतो, त्यातील सामग्री भरण्यास अडचण येऊ शकते किंवा फाडल्यानंतरही पावडर आत अडकून राहू शकते.

भूमितीचा सराव करा.

• बाजूच्या सीलमध्ये वापरता येणारी रुंदी तपासा.
• किमान उघडण्याच्या स्थितीत चेक नोझलची मोकळी जागा.
• हेडस्पेस, कमाल अपेक्षित डोसनंतर.
• कार्टनिंग आणि पॅकआउट वापरून पक्की झालेली जाडी तपासा.

स्थिर मशीन हाताळणी रोलस्टॉक.

फॉर्म-फिल-सील उत्पादनाच्या बाबतीत, लॅमिनेटचा वापर केवळ जुळणीसाठी ढाल म्हणून केला जाऊ नये. वेबची कडकपणा आणि वळण, घसरणे आणि जाडीतील सुसंगतता यांमुळे ट्रॅकिंग, नोंदणी आणि सील तयार होण्यावर परिणाम होतो. तयार सॅशेमध्ये उघडण्याची खात्रीशीर कामगिरी आणि योग्य मापाचे फीडिंग देखील असले पाहिजे. फिल्मच्या मंजुरीमध्ये केवळ बॅरियर व्हॅल्यूजच नव्हे, तर मशिनिबिलिटी हा देखील एक महत्त्वाचा घटक विचारात घेतला पाहिजे.

विनंती रूपांतरण आणि वेब-नियंत्रित डेटा.

• रोल किंवा पाऊच लॉटमधील एकूण जाडी आणि सहनशीलता.
• आवश्यकतेनुसार बाह्य आणि अंतर्गत घर्षण गुणांक.
• रोलची दिशा, स्प्लाइसेस वाइंडिंगची ओळख आणि गुणवत्ता.
• नोंदणी-चिन्हाची स्थिती, पुनरावृत्ती-लांबी सहनशीलता.

प्रत्यक्ष वितरण मार्गाभोवती संरक्षक अडथळा उभारा.

मॅचा ऑक्सिजन, आर्द्रता, प्रकाश आणि उष्णता यांप्रति संवेदनशील आहे. अपेक्षित शेल्फ लाइफ, हवामान आणि दुय्यम पॅकेजिंगसाठी आवश्यक असलेले अडथळ्यांचे लक्ष्य निवडा. YPAK पारंपरिक, पुनर्वापरयोग्य आणि कंपोस्ट करण्यायोग्य सामग्रीच्या पर्यायांचा वापर दर्शवते, तरीही प्रत्येक संभाव्य रचनेची चाचणी उत्पादन आणि वेष्टण प्रक्रियेचा वापर करून करणे आवश्यक आहे.

संपूर्ण रचनांची तुलना करा, विशेषणांची नाही.

• दिलेल्या चाचणी परिस्थितीत ऑक्सिजन आणि आर्द्रतेचे पारगमन.
• संपूर्ण मुद्रित लॅमिनेटमुळे प्रकाशापासून संरक्षण सुनिश्चित केले जाते.
• अन्न संपर्कासाठी सीलंट आणि सूत्राचे पालन.
• घडी घातल्यानंतर अडथळ्याचे टिकून राहणे, सीलिंग आणि वितरणाचा गैरवापर.

संरक्षणात्मक उष्णतारोधक खिडकीचा वापर करा.

एखादा नमुना आकर्षक आहे याचा अर्थ प्रक्रिया स्थिर आहे असा होत नाही. पॅकर उत्पादकाने तापमान, दाब आणि थांबण्याच्या वेळेचे संयोजन वास्तविक वेगाने तपासायचे आहे. मंजूर विंडोमध्ये उपकरणांमधील सामान्य बदल सामावून घेण्याची क्षमता असणे आवश्यक आहे, जेणेकरून चॅनल, सुरकुत्या आणि गळतीला प्रतिबंध करणारे सील तयार होतील.

डॉक्युमेंट सील-विंडो निकाल

• सर्वात कमी सेटिंग जिथे समाधानकारक अखंड सील तयार होतो.
• विकृती, आकुंचन किंवा सील तुटण्यापूर्वी इष्टतम सेटिंग.
• उत्पादनावर प्रक्रिया (साल काढणे किंवा फोडणे) केल्यानंतरची कार्यक्षमता.
• सील केलेल्या भागात धूळ शिरण्याच्या आवश्यकता.

कोऑर्डिनेट कटिंग, नॉचिंग आणि पावडर डिस्चार्ज.

सॅशे फाटलेल्या भागातून ग्राहकापर्यंत पोहोचतो. पावडरच्या रेषेच्या खूप जवळ कापलेल्या खाचेमुळे पावडरचा ढगासारखा थर तयार होण्याची शक्यता असते, आणि अरुंद कापलेल्या रेषेमुळे उत्पादन कोपऱ्यांमध्ये अडकून राहू शकते. खाच पाडणे आणि कापणे हे हलत्या रेषेवरील प्रिंट रजिस्ट्रेशनच्या प्रक्रियेशी देखील जोडलेले असावे लागते.

उघडणे पूर्ण झाले आहे का ते तपासा

• फाडलेल्या रेषेच्या वरचा भाग मूळ पिशवीच्या आकारात धरून ठेवा.
• उत्पादनांच्या नमुन्यांमध्ये फाटण्याची दिशा आणि प्रतिकारशक्ती.
• वेगवेगळ्या वापरकर्त्यांबद्दल सहिष्णुता वाढवणे.
• हव्या असलेल्या कपात किंवा भांड्यात ओता.

उत्पादन दरात सुरक्षित प्रिंट आणि कोड मिळवा.

लहान पॅनेलमध्ये नोंदणीसाठी जास्त वाव नसतो. घटक, तयारीची माहिती आणि ब्रँडिंग हे सील आणि कट लाईन्सपासून दूर ठेवावे. सामान्य उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान लॉट कोड आर्टवर्कमध्ये हरवू नयेत, पुसले जाऊ नयेत किंवा घडीच्या पलीकडे सरकू नयेत. लॉट कोड अपेक्षित फिनिशवर सुवाच्य असले पाहिजेत आणि ते दिसेनासे होता कामा नयेत.

उत्पादन-स्तरीय पुराव्यास मान्यता द्या

• डिजिटल कलाकृतीच्या प्रती आणि आवृत्तीसाठीचा पुरावा.
• रंगीत आणि बारीक अक्षरांतील रोल किंवा पाऊच प्रूफ प्रिंट केलेले.
• नोंदणी करण्यासाठी आणि कापण्यासाठी नमुन्यांचे वाटप करणे.
• घासलेल्या, हाताळलेल्या आणि कंडिशनिंग केलेल्या कोडेड सॅशे.

समस्यानिवारण मॅट्रिक्स वापरून केलेल्या चाचण्या.

फिल्मचे एकाच वेळी रूपांतर करण्याऐवजी, चाचणी पथकांनी प्रत्येक दोष संभाव्य प्रक्रिया घटकांमुळे आहे का, हे निश्चित केले पाहिजे. यामध्ये मशीनची सेटिंग्ज, पावडरची स्थिती आणि रन सॅम्पलचे ठिकाण यांची नोंद केली पाहिजे. यामुळे सुधारणात्मक कारवाईसाठी पुरावा तयार होतो आणि एका बदलामुळे दुसरी समस्या लपून राहण्यापासून बचाव होतो.

सामान्य उत्पादन सिग्नल

स्केलची पुनरावृत्ती करण्यासाठी चाचणी चालवा.

हाताने भरलेला एक छोटा नमुना व्यावसायिक उत्पादनाचे प्रतिनिधित्व करत नाही. अपेक्षित पावडर, फिल्म, प्रिंट, फिलर, वेग आणि सीलिंग सेटिंग्ज मंजूर करणे आवश्यक आहे. नमुना सुरू करताना, सध्याची प्रक्रिया कधी स्थिर होते, रील किंवा पाऊचमधील बदल आणि प्रक्रिया कधी समाप्त होते, हे नमूद केले जाते, जेणेकरून एका मंजूर नमुन्यात न दिसणारी तफावत उघड करता येईल.

चाचणी अहवालांमध्ये, नमुने घेण्यास कोणी परवानगी दिली, वापरलेल्या मालाचा लॉट कोणता होता आणि नमुने गोळा करण्यासाठी वापरलेल्या कोणत्याही यंत्रात काही बदल करण्यात आला आहे का, याचाही उल्लेख असणे आवश्यक आहे. जर काही काळानंतरची ऑर्डर वेगळ्या पद्धतीने हाताळली जाणार असेल, तर अशा नोंदी पुरवठादार आणि पॅकरला मालातील बदल आणि प्रक्रियेतील सामान्य तफावत यांमधील फरक ओळखण्यास मदत करतील. तसेच, ऑपरेटरना प्रशिक्षण देण्यासाठी आणि सुधारणात्मक कृती तपासण्यासाठी त्या प्रत्यक्ष जीवनातील एक आदर्श नमुना पुरवतात.

उत्पादन नोंदी गोठवा.

• अनुज्ञेय मशीन पॅरामीटर्स आणि आरामदायक ऑपरेटिंग मर्यादा.
• सॅशेचे रेखांकन, चित्रपटाच्या संरचनेची आणि कलाकृतीची सुधारणा.
• सील, वजन आणि गळतीचे निकष आणि कोड व देखाव्याचे निकष.
• नमुना घेण्याची वारंवारता, पॅकआउटची पद्धत आणि राखून ठेवलेले नमुने.

निष्कर्ष

वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न